心得體會是對所經歷的事物的理解和領悟的一種表達方式，是對自身成長和發展的一種反思和總結。心得體會是我們對于所經歷的事件、經驗和教訓的總結和反思。那么下面我就給大家講一講心得體會怎么寫才比較好，我們一起來看一看吧。

豐田工作法心得體會篇一

讀完《豐田生產方式》一書之后，更全面系統的了解了這一先進生產方式的基本理念及具體實施辦法。這套生產方式是作者大野耐一經過在豐田公司多年的實踐和創新總結出來的。而且，在豐田，它已被證實是一套先進的、高效的生產方式。所以，這種生產方式才會風靡全球，各國企業紛紛學習效仿。

以前也曾接觸過如精益生產（jit），看板管理等概念，但一直認為實施起來困難重重。通過本書知道了，必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費，從這一根本出發點去實施，方能真正實現降低成本，進而提高效率。

本書通過清晰的概念、具體的方法、生動的實例全面闡述了豐田生產方式，每個章節都是至關重要的精華，缺一不可。這里，我就從其基本思想——“徹底杜絕浪費”這一角度談談自己的認知。

經濟生產力發展到今天，消費者幾乎對任何一種商品都有很多選擇權。正如書中所說，做為企業，“成本+利潤=價格”的定價方式早已不能適用。企業經營者要想在同行業內獲得訂單、提高競爭力，降低成本自然是不二之選。降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費。

我們不妨先來看看浪費的危害性。以書中的例子來說：假設庫存零件超過了需求量，首先是對公司資金的積壓，如果庫存量超過了工廠現有的容納量，還得重新建廠房倉庫，建好以后，又得請工人把這些多余零件搬到新的倉庫。零件（特別機械企業的金屬加工件零件）存放在倉庫里，為了防止生銹損壞和管理庫存，就得再請倉庫保管員。盡管如此，庫存的產品依然不可避免的會損壞，等到用的時候還得有人去除銹，修理。或者，庫存過多的零件可能會因為設計的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入倉庫的產品，就要經常掌握其各種數據，為此，倉庫管理者就要花費更多的工時及辦公設備。更糟的是，一旦因為庫存過多而無法清楚掌握這些庫存品的情況，就會發生部分零件缺貨，進而可能會認為是生產力不足而去再增加設備，增加生產人員，然后則會生產更多的庫存品。這種惡性循環的浪費是非常巨大的。由此可見，僅僅因為生產了過量的不需求零件，會派生出多少的浪費。同理，過多的人員，過多的設備，過多的材料，都會產生驚人的浪費。使企業的成本增加。

只有充分認識到浪費的危害性，才會重視這個問題，在企業的生產過程中，才會處處以杜絕浪費為目的來優化生產方式。再看豐田生產方式，不管是jit，還是自動化，無不以杜絕浪費為其根本目的。而其看板管理、5why、團隊作業、均衡化、挖掘潛力等一系列方式方法，皆是為達到杜絕浪費的目的而在實踐中探索出來的辦法而已。所以，我們在學習豐田生產方式、制定自己企業的生產方式時，都要以杜絕浪費為最根本的出發點。有了這樣的理念，我們的標準作業流程制定、設備定位、物品流轉等等環節，才能真正的做到高效、節約。

正如大野耐一所說，這套方式不僅在汽車企業適用，在其它制造行業甚至商業企業、政府部門同樣適用。不言而喻，結合自己的實際工作，在后勤部門，在管理部門，在辦公現場，兩樣可以取而用之。當然，我們要抓住其最基本的理念結合實際去靈活應用。而不是一味的死搬硬套。盡管其非常科學先進、整個體系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者從豐田汽車公司的生產現場實踐總結而來，那么，我們在應用的時候，當然也要結合自己現場的實際情況去靈活運用，而且大可創新改進。正所謂：活學活用。

豐田工作法心得體會篇二

第一段：引言（150字）

豐田學是源于日本汽車制造業巨頭豐田汽車公司的管理理念，它強調改進和創新，以提高生產效率和質量。我有幸參與了一次關于豐田學的培訓，通過學習豐田學的原則和實踐，我深刻體會到了其在提高組織效能方面的重要性。

第二段：分享豐田學的基本原則（250字）

豐田學的核心原則有三個：第一是“持續不斷的改進”，豐田主張每個員工都要努力尋找和解決問題，不斷進行改進。這讓我意識到，每個細微的改進都可能對整個生產流程產生巨大影響。第二是“尊重員工”，這一原則強調每個員工的價值和有待發揮的潛力。經過培訓，我明白了只有給予員工足夠的尊重和信任，他們才能充分發揮個人能力，為組織做出更大的貢獻。最后一項原則是“建立長期的伙伴關系”，豐田相信與供應商和其他合作伙伴建立穩定、長期的合作關系，能夠共同創造價值，實現雙贏。

第三段：豐田學的實踐方法（300字）

豐田學的實踐方法是通過不斷的“試驗和反省”來改進工作流程和提高效率。這個方法強調在試驗中發現問題，然后通過反省從中學習，不斷改進。在培訓課程中，我們分組進行了一個模擬車間的實踐項目。在項目中，我們遇到了困難和挑戰，但通過與團隊成員的合作，并運用豐田學的方法，我們不斷試驗和反省，最終找到了問題所在，并提出了改進方案。這個實踐過程讓我深刻體會到了豐田學的價值，它不僅能夠幫助我們提高工作效率和質量，還能夠培養團隊合作和創新能力。

第四段：豐田學在我的工作中的應用（300字）

通過學習豐田學的理念和實踐，我在我的工作中也開始應用這些原則。我開始注重每天的小改進，不斷尋找并解決問題。我發現只有在具體工作中持續地改進，我才能提高個人效能和貢獻。我也學會了更加尊重和傾聽我的團隊成員，給予他們更多的信任和鼓勵，這不僅提高了他們的積極性和工作效率，也增強了團隊凝聚力。此外，我也開始更加注重與供應商和其他合作伙伴之間的溝通和合作，與他們建立起長久穩定的合作關系，共同實現雙贏。

第五段：總結（200字）

通過學習豐田學，我深刻理解了持續改進的重要性，意識到問題解決的重要性以及尊重和合作的價值。豐田學的原則和方法不僅幫助我在工作中提高了效率和質量，還讓我成為一個更好的領導者和團隊成員。我將繼續學習和應用豐田學的理念，不斷改進自己，并幫助組織取得更好的業績。在今后的工作中，我相信豐田學將繼續引領著我成長和前進。

豐田工作法心得體會篇三

通過此次對《豐田現場管理方式》的學習，讓我對生產現場管理方式有了更進一步的了解與認識，在此愿提出來與大家共享。

豐田從五十年代一個瀕臨破產倒閉的企業，走到今天成為世界產量第一，利潤第一的大型汽車產業集團。它的成功，源自于它的生產方式，在《豐田現場管理方式》的第一、二章節，它首先重點闡述了利益的源泉來自制作方式――徹底消除浪費，也就是在必要的時間生產必要數量的必要產品。企業的天職是盈利，在市場經濟化的今天，任何產品的價格都是由市場決定的，而非企業決定，既然價格是既定的，企業要想獲有更大的利潤空間，只有一個途徑，無止境的降低生產成本，即是豐田的“無止境的降低成本，無止境的排除浪費。”其最終要求的還是利潤的最大化。這一點我們公司與其存在明顯的差距，首先我司的物流設置存在較大的問題，所有產品需要從一廠轉運到三廠做后工序，有的甚至在一廠做了半成品要轉到三廠做表面處理，再從三廠轉到一廠做說明書，對于正反面需要印刷的產品，甚至多次在一廠和三廠之間轉運，對公司的搬運和管理成本造成較大的浪費，另由于沒有在必要的時間生產必要數量的必要產品造成裕同大量的原材料和成品的呆滯料，我們在生產過程中沒有從根本上去想如何降低庫存給我們帶來的人力、儲存、搬運、管理、資金流的浪費，只關心產品如何銷售出去?銷售多少?銷售渠道有哪些?甚至有時為了滿足客戶的交期和需求，有意識的多生產庫存，針對這種情況，我認為，應該：1.通過對車間布局的改進,減少搬運的過程與距離2.采用后拉式生產模式,也就是豐田的及時生產,只生產下一工續所需要的量.3.對所有的流程改良,減少不必要的動作.4.不過量生產,其實就是無定單作業.

全面質量管理，確保豐田產品的高品質是我讀《豐田現場管理方式》體會最深的一節，豐田的基本理念是：“為客戶提供更好的產品”。在這里，“更好的產品”包含了兩層意思，一是要“提供給客戶高品質的產品”;二是要以“滿意的價格”為客戶提供產品。為了確保實現以上兩點，豐田公司在生產中便采取了一系列措施，從而形成了現今我們所學習的豐田生產模式。其采取的措施主要包括以下兩點;一是采用不使次品流入到下一個流程的系統，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品。二是通過不斷改善(排除不必要的程序)，以降低產品成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點可以說便是豐田生產模式的精髓之所在。

如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田產品的品質?豐田公司采用了全面質量管理，它強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證產品的最終品質。在每道工序進行時均注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題，培養每位員工的質量意識。如果發現問題，立即停止生產，直到解決，從而保證不出現對不合格產品的失效加工和有問題產品流入下一個流程。 在我們公司，品質部設立了iqc進料檢驗、ipqc制程專檢、oqc入庫檢和出貨檢，事實上，在整個生產和制造流程中，還設立了印刷半成品全檢和成品全檢，并就檢驗方式來說，還有首件檢驗和自檢。我是品質部負責人，就我個人的觀點：檢查本身不產生附加價值，品質應該在工序中造就。也許很多人認為這個提議不可能做到，但，在我前一家公司就做到了，他們整個品質部只設立品質保證部(iqc、oqc、qe)，制程不特別設立專檢，原因很簡單：制程的專檢主要負責做首件和過程巡檢，首件可以由生產的機長、組長和主管完成，巡檢是抽取檢查，那么總會有漏掉的情況，幾千個中，即使有一個，對于顧客來說，只要買了那幾率也是100%，所以，為了杜絕這樣的事情發生，所有的產品必須經過全檢才會出貨，這時，我們可以考慮不設專任的檢驗員，把品質鑒定放在各工序里，在工序中進行自檢是每個作業者都該承擔的責任。針對我司的現狀，我個人認為，可以將制程的專檢劃給生產做品質管理的組長，那她不僅僅體現的是檢驗的作用，更重要的是管理和稽核的作用，同時也可以協助現場的主管對課室進行其他的日常管理工作，體現的價值比qc會多很多。當然，品質部不可能脫離現場，對所有課室的首檢和自檢的狀況進行管控，同時每天對現場的工作手法和自我檢驗狀況進行管控。

總之，豐田通過它的管理絕對的理念和低成本運行的政策，通過它先進的現場管理、及時生產方式，作業可視化、標準化，全員質量管理的各種現場管理方式，解決了企業內部最需要的執行力問題，加快了生產流程速度，排除了浪費，實現了企業的利潤最大化。我們通過學習豐田，用豐田，到超越豐田，依靠我們的不斷學習和持續創新精神，相信不久的將來，我們也將成為印刷產業的“豐田”。

豐田工作法心得體會篇四

談到豐田生產方式，不能忘記大野耐一這個人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創造了一個全新的生產方式，即豐田生產方式，它超越了19世紀前的歐洲單件生產方式和20世紀初的福特大批量生產方式，倡導以多品種、小批量的生產方式，這種生產方式為二戰之后的日本低迷的經濟環境起到了空前絕后的作用，個性是上世紀70年代石油危機下，全球汽車產業面臨著前所未有的挑戰，一向擅長以豪華霸氣的姿態自居的美國汽車產業面臨著日本汽車產業的威脅，其中最具有代表日本企業精神的豐田汽車公司以低成本高質量的優勢，逐步蠶食了美國小型汽車市場，經過半個多世紀的激勵競爭，于首次代替美國通用汽車，成為世界上產量最大的汽車公司。

關于豐田生產方式，大家也許很熟悉，但是它的創始人卻存在極大的爭議，一說是新鄉重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰?在這個問題實際上沒有多大的好處，無非就是發明專利的歸屬爭奪吧!實際上，學界一向認為大野耐一就應是豐田生產方式的創始人，正因他是最先使用“豐田生產方式”這一管理術語的人，他的代表作《豐田生產方式》也是被稱為研究豐田生產方式的第一著作。

在本書的第一章《從需要出發》，大野耐一認為是1973年秋全球經濟面臨石油危機的沖擊對豐田生產方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國大批量小品種生產方式一向占據世界領先地位，日本要超越美國還不到時候，但是全球石油危機帶給了這個機遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國告別了過去的高速度增長時代，接連下來的經濟低增長時代，此時一味模仿美國大批量生產方式已經不切合實際。

為什么豐田生產方式能夠超越傳統的大批量生產方式呢?作者認為，在經濟低增長時代，規模經濟產生的單位生產成本優勢不再，消費者對產品的個性化需求也比以前更加強烈，此時應當實行小批量多品種的生產方式，但是這種方式如果還按照傳統的生產方式，則不會減少成本，反而會提高產品價格，因此就涉及到技術改良的問題。從1947年，大野耐一擔任豐田汽車總公司第二機械制造廠廠長開始，他就有了關于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協作廠之間得到了實施，到了1982年，應用看板方式的協作廠已經到達98%，如今，日本的大多數制造業工廠都基本實施了看板方式。

豐田生產方式的基本思想是“徹底杜絕無效勞動和浪費”，也就是說豐田生產方式的最終目的是透過降低成本提高效益，因此要想實現利潤，則務必降低成本，而要想降低成本，則務必杜絕無效勞動和浪費。這就是豐田生產方式的一個中心，即徹底杜絕無效勞動和浪費，與之相配備的兩個基本支柱是準時化和自動化，除此以外，還有實施豐田生產方式的基礎：持續改善，這些就構成了豐田生產方式的基本框架。

為了徹底杜絕無效勞動和浪費，大野耐一認為有兩個方向作為依據，一個是，要想提高效率只有同時降低成本才有好處，務必以更少的資源生產出必要的物品，另一個就是，提高勞動生產效率，要求操作人員務必以生產線為中心的整個工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個生產體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無效勞動和浪費，需要對產生無效勞動和浪費的現象逐一分析。大野耐一認為，制造無效勞動和浪費的現象有以下7種，即(1)過量制造的無效勞動;(2)等活的時刻浪費;(3)運送的無效勞動;(4)加工本身的無效勞動和浪費;(5)庫存的浪費;(6)動作的無效勞動;(7)制造次品的無效勞動和浪費。

大野耐一在《豐田生產方式的宗譜》一章中，個性說了豐田公司兩位歷任社長對豐田生產方式最初的原始設想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創新的源泉，才得以讓豐田生產方式得以產生。上文中已經提到過，豐田生產方式的兩大支柱是“準時化”和“自動化”，這兩大支柱的最初發明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。

豐田喜一郎曾對豐田英二說過“在汽車制造這種綜合性工業中，對汽車裝配作業來說，最好是準時地將各種零部件集中在裝配線旁”。大野耐一抓住了“準時性”這個關鍵詞，在他的幻想下，是否存在這樣一種生產方式：將所需要的物品，在需要的時刻內，按需要的量送到裝配線旁的生產方式，這樣能夠大幅度地減少庫存。

19，豐田佐吉在美國，他看到了劃時代性發明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動紡織機，和自己發明的自動紡織機相比，并不具有優勢，這是正因“豐田式自動紡織機”內裝置了能夠識別故障的設備，能夠在發生故障的狀況下停止下來。大野耐一將這種方式運用于豐田公司，產生了“自動化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動化”不是普通的“自動化”，而是帶著人的“自動化”。

《豐田生產方式》一書的出版具有劃時代的好處，無論對于豐田公司本身，還是對全球汽車產業界而言，它將大批量生產方式轉向了豐田生產方式，而后又被美國管理學者重視，開創性地提出了“精益生產方式”的新概念，為推廣豐田生產方式的實施起到了空前絕后的貢獻。

豐田工作法心得體會篇五

豐田學作為世界聞名的管理模式，具有很多獨特的理念和精益求精的精神，吸引了無數企業和個人的關注和借鑒。我也是其中之一，通過學習豐田學的原理和實踐，深受啟發和影響。在接下來的文章中，我將分享我在學習豐田學過程中的體會和心得。

第二段：精益求精

豐田學最核心的理念之一就是“精益求精”。在豐田的制造過程中，他們追求不斷改進和優化，致力于提高質量和效率。我認為，精益求精不僅僅適用于制造業，它可以應用于各個領域。無論是在學習上、工作上還是生活中，我們都應該不斷追求進步和完善。通過不斷改進和反思，我們能夠提高工作效率，優化流程，最終實現更高的質量和成果。

第三段：尊重人

豐田學的另一個重要理念是尊重人。豐田堅信，只有尊重每一個員工，讓他們發揮自己的潛力，才能真正實現企業的成功。在我個人的學習和工作經歷中，我深感到尊重人對于建立和諧的人際關系以及提高團隊的凝聚力有著至關重要的作用。只有在相互尊重的基礎上，團隊成員才能形成良好的溝通和合作，才能共同追求共同目標。因此，在交往中，我們不僅要展現出自己的價值和能力，更要尊重別人的想法和付出，建立良好的人際關系。

第四段：持續改進

豐田學的另一個重要概念是持續改進。持續改進意味著不斷尋找問題和瓶頸，不斷進行改變和創新。在我自己的學習和工作中，我發現只有不斷思考和反思，總結經驗教訓，才能不斷提高自己的能力和水平。沒有什么是一蹴而就的，只有通過持續努力和改進，才能獲得更好的結果。面對困難和挑戰，我們要始終保持樂觀的心態，在改進中尋找解決問題的辦法，不斷提高自己的能力和競爭力。

第五段：追求卓越

豐田學最重要的理念之一就是追求卓越。豐田堅持追求卓越的品質和服務，為用戶提供最優質的產品和體驗。在現實生活中，我們也可以通過追求卓越來推動自己的成長和發展。追求卓越意味著不斷超越自我，不斷提高自己的標準和目標。只有在不斷追求卓越的道路上，我們才能不斷成長和進步，實現自身的價值與夢想。

總結：

通過學習豐田學，我深深體會到了其理念和精神給學習、工作和生活帶來的深刻影響。精益求精、尊重人、持續改進和追求卓越，無論在哪個領域，都是寶貴的人生智慧和價值觀。我相信只有堅持這些理念，我們才能實現個人的成長和事業的成功。因此，在今后的學習和工作中，我將繼續堅守豐田學的理念，不斷追求進步，努力實現自己的夢想和目標。

豐田工作法心得體會篇六

作為一名管理學的學生，我有幸在大學期間學習了豐田生產方式，也就是豐田學的重要理念和管理原則。經過一段時間的學習和實踐，我對豐田學有了更深刻的理解，并從中受益匪淺。在本文中，我將分享我對豐田學的心得體會，希望能夠向更多人傳遞這種積極的學習和工作態度。

首先，豐田學教會了我重視細節的重要性。豐田生產方式的核心理念之一就是精益生產，即通過消除浪費，提高生產效率。而精益生產的關鍵在于對細節的精確把握和不懈追求。豐田的生產線上，每一個操作都被嚴格規范，并通過不斷改進來提高效率。作為一名管理者，我明白了如果忽略了細節，浪費和錯誤將會滋生，最終影響整個生產過程。因此，在我的日常工作中，我努力追求完美，并時刻提醒自己任何一個細節的瑕疵都可能導致巨大的損失。

其次，豐田學塑造了我的團隊合作意識。豐田生產方式鼓勵員工間的緊密合作和協同配合。每一個員工都被視為團隊的一部分，大家相互支持、互相幫助，為了共同的目標而努力。在我以往的學習和工作經歷中，合作往往只是一種被強調的口號，而沒有被真正實踐。然而，通過學習豐田學，我明白了合作對于實現高效的生產和工作是多么重要。在我工作的團隊中，我努力去建立一個相互信任、鼓勵溝通和分享的團隊氛圍，使每個人都能夠為共同目標努力，并時刻追求協同效應。

第三，豐田學讓我意識到持續改進的價值。持續改進是豐田生產方式的核心原則之一，也是豐田成功的關鍵。通過不斷挑戰和改進過去的標準，豐田不斷地追求更高的質量和效率。這個理念在我的學習和工作中也得到了踐行。以前我習慣于按部就班地按照既定計劃和方法進行學習和工作，而現在，我學會了不斷反思和反饋，尋找提升的空間。我堅信只有不斷改進才能不斷進步，只有不斷創新才能引領潮流。

第四，豐田學教會了我重視質量的重要性。在豐田生產方式中，質量是無可妥協的原則。豐田公司始終將質量放在產品生產的首位，不斷追求高質量的標準。質量不僅體現在產品本身，還貫穿于整個生產過程和企業文化。在我的日常學習和工作中，我時刻提醒自己追求卓越的品質和不斷提高自己的能力，只有在質量上給予足夠重視，才能贏得客戶的信任和尊重。

最后，豐田學幫助我形成了一種持續學習和自我提升的態度。豐田生產方式的成功與其對學習的持續投入和追求有很大關系。在豐田公司，持續學習不僅是員工的要求，更是一種文化傳統。學習不僅包括專業知識，還包括對自我反省和反思的學習。在我的學習和工作中，我堅持參加各種培訓和學習機會，不斷充實自己的知識和技能。同時，我也培養了一種積極的心態，相信只要持續學習和不斷成長，就能夠取得更好的成績。

總而言之，豐田學不僅教會了我有效的管理技巧和工作方法，更塑造了我的價值觀和人生態度。它給予了我對細節的追求、團隊合作的意識、持續改進的動力、質量意識的培養和持續學習的習慣。這些對我個人的成長和職業發展有著重要的意義，也為我未來的道路指明了方向。我會牢記豐田學的教導，不斷提升自己，為實現個人和組織的共同目標而努力。

豐田工作法心得體會篇七

豐田能夠說是這120xx年來最為賺錢的汽車公司，對于新豐田生產方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業的國際競爭力，不管怎樣說，還在與其生產過程的實力。他所使用的一套日式管理思想更是被認為在全世界具有寬闊的使用前景。現如今，連中國南方的一些鞋廠開始學習新豐田生產方式了。對更多的中國制造企業來說，正因中西部的市場潛力進未釋放，規模化之路仍將延續。于是，有了新豐田生產方式，它們就好象找到了能解決以往生產方式種種弊端的靈丹妙藥。

透過此書學到的東西頗多，結合分廠實際，在此談談對庫存管理的一些淺薄心得。新豐田生產方式是一種徹底杜絕浪費的方式，是透過杜絕浪費來提高勞動生產率。

所謂生產中的浪費，是指生產上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫存過多的設備。人員庫存設備一旦超過需求量，就只會增加成本，并且這種浪費還會派生出二次浪費來。

然而在生產過程中最大的浪費是由庫存過剩造成的。為什么?占用資金，少了利息收入(戒者增加企業利息支出)，占用場地，豐田生產方式能夠顯著減少生產占地面積，減少人員，如果庫存很少，庫管人員減少，減少倉庫管理工作，庫存很少的話，盤點、庫存日常工作量都會大大減少。如果庫存很少，也能夠不必安裝庫存管理系統模塊以及為維護模塊需要的工作和人員配備，這對某些企業可能是一筆較大支出。

在庫存方面所造成的浪費，豐田稱之為二次浪費，其實他它所造成的浪費要進大于這些。

那么庫存要如何降低呢，其實目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購方式正是吻合了新豐田生產方式的庫存管理辦法，這種采購方式大大降低了庫存。另外豐田采用的看板方式的庫存管理方式是我們最為值得學習的管理方法。

豐田公司的看板管理是一種生產現場管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業指示的控制工具，將生產過程中傳統的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運輸指令"、"生產指令"迚行現場生產控制。看板作為可見的工具，反映透過系統的物流，使企業中生產各工序、車間之間按照卡片作業指示，協調一致地迚行連續生產;同時，促使企業的產、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場銷售需要，實現整個生產過程的準時化、同步化和庫存儲備最小化，即所謂零庫存，保證企業獲取良好的經濟效益。

能夠說各種看板的結合使用到達了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點方向。

這是我閱《新豐田生產方式》的體會，在今后工作中我將充分實踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續鞏固現有成績，理清自已的思路，細化工作流程。針對自身的不足加以改迚，爭取做的更好，為分廠創造價值，同公司一齊展望完美的未來。

豐田工作法心得體會篇八

自從購買了豐田屋之后，我一直想要把自己的使用經歷和感受與大家分享。豐田屋是一款遠近聞名的高品質生活用品，其設計精致，質量過硬，完美地滿足了人們在居家生活中的各種需求。在使用過程中，我深深感受到了它給我的幫助和便利，今天就和大家分享一下我對豐田屋的使用心得體會。

第二段：品質與設計

首先，豐田屋的品質可謂是出類拔萃，讓我印象深刻的是它的制造工藝。生產過程中的每一個細節都被精細地把控，每個環節都經過反復的測試和驗證，保證了每一件產品的高品質。而豐田屋的設計也是亮點之一，從外觀到內部構造，每一部分都經過了仔細的研究和優化。比如，它采用了高強度合金材料，可以保證它的耐用性和穩定性。此外，它的外型簡約大方，美觀大方，完美地解決了許多家庭使用過程中存在的煩惱。

第三段：實用性和多功能性

豐田屋另一個重要的優點是它的實用性。豐田屋不僅具有傳統收納箱的基本功能，同時還添加了許多實用的額外功能。比如，它的底部設計了多個優秀的儲物格，可以輕松存放大量的物品，而且各種區域互不干擾。此外，它的頂部還可以用來當作茶幾、小桌子，此時會派上許多用場。這種多功能性能讓豐田屋在居家生活中發揮出更大的價值。

第四段：人性化設計

豐田屋的設計不單單是外觀和實用性的完美結合。在許多設計上，豐田屋還增加了許多人性化的設計，如可拆卸/添加的隔板可以根據需求進行靈活變化。同樣的，其底部的萬向輪圓滑自如，這一設計方便用戶隨意移動，可以滿足不同人的需求。而豐田屋的頂部還設計了排氣孔和排水孔等設計，可以滿足在各種情況下的使用。

第五段：總結

總的來說，豐田屋是一款高品質的生活收納家具，擁有過硬的品質和獨特的設計，兼具實用性和人性化設計。在居家生活中，豐田屋能夠滿足我們的各種需求，為我們帶來各種方便，讓我們的生活變得更加豐富多彩。在未來，我相信豐田屋的價值和優勢會更加突出，許多更精巧的設計和更實用的功能將會被引入，帶給我們更多的驚喜和便利。最后，我強烈推薦豐田屋給大家使用。

豐田工作法心得體會篇九

談到豐田生產方式，不能忘記野耐一這個人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創造了一個全新的生產方式，即豐田生產方式，它超越了19世紀前的歐洲單件生產方式和20世紀初的福特大批量生產方式，倡導以多品種、小批量的生產方式，這種生產方式為二戰之后的日本低迷的經濟環境起到了空前絕后的作用，個性是上世紀70年代石油危機下，全球汽車產業面臨著前所未有的挑戰，一向擅長以豪華霸氣的姿態自居的美國汽車產業面臨著日本汽車產業的威脅，其中最具有代表日本企業精神的豐田汽車公司以低成本高質量的優勢，逐步蠶食了美國小型汽車市場，經過半個多世紀的激勵競爭，于20xx年首次代替美國通用汽車，成為世界上產量最大的汽車公司。

關于豐田生產方式，大家也許很熟悉，但是它的創始人卻存在極大的爭議，一說是新鄉重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰?在這個問題實際上沒有多大的好處，無非就是發明專利的歸屬爭奪吧!實際上，學界一向認為大野耐一就應是豐田生產方式的創始人，正因他是最先使用“豐田生產方式”這一管理術語的人，他的代表作《豐田生產方式》也是被稱為研究豐田生產方式的第一著作。

在本書的第一章《從需要出發》，大野耐一認為是1973年秋全球經濟面臨石油危機的沖擊對豐田生產方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國大批量小品種生產方式一向占據世界領先地位，日本要超越美國還不到時候，但是全球石油危機帶給了這個機遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國告別了過去的高速度增長時代，接連下來的經濟低增長時代，此時一味模仿美國大批量生產方式已經不切合實際。

為什么豐田生產方式能夠超越傳統的大批量生產方式呢?作者認為，在經濟低增長時代，規模經濟產生的單位生產成本優勢不再，消費者對產品的個性化需求也比以前更加強烈，此時應當實行小批量多品種的生產方式，但是這種方式如果還按照傳統的生產方式，則不會減少成本，反而會提高產品價格，因此就涉及到技術改良的問題。從1947年，大野耐一擔任豐田汽車總公司第二機械制造廠廠長開始，他就有了關于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協作廠之間得到了實施，到了1982年，應用看板方式的協作廠已經到達98%，如今，日本的大多數制造業工廠都基本實施了看板方式。

為了徹底杜絕無效勞動和浪費，大野耐一認為有兩個方向作為依據，一個是，要想提高效率只有同時降低成本才有好處，務必以更少的資源生產出必要的物品，另一個就是，提高勞動生產效率，要求操作人員務必以生產線為中心的整個工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個生產體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無效勞動和浪費，需要對產生無效勞動和浪費的現象逐一分析。大野耐一認為，制造無效勞動和浪費的現象有以下7種，即(1)過量制造的無效勞動;(2)等活的時刻浪費;(3)運送的無效勞動;(4)加工本身的無效勞動和浪費;(5)庫存的浪費;(6)動作的無效勞動;(7)制造次品的無效勞動和浪費。

大野耐一在《豐田生產方式的宗譜》一章中，個性說了豐田公司兩位歷任社長對豐田生產方式最初的原始設想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創新的源泉，才得以讓豐田生產方式得以產生。上文中已經提到過，豐田生產方式的兩大支柱是“準時化”和“自動化”，這兩大支柱的最初發明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。

1920xx年，豐田佐吉在美國，他看到了劃時代性發明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動紡織機，和自己發明的自動紡織機相比，并不具有優勢，這是正因“豐田式自動紡織機”內裝置了能夠識別故障的設備，能夠在發生故障的狀況下停止下來。大野耐一將這種方式運用于豐田公司，產生了“自動化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動化”不是普通的“自動化”，而是帶著人的“自動化”。

《豐田生產方式》一書的出版具有劃時代的好處，無論對于豐田公司本身，還是對全球汽車產業界而言，它將大批量生產方式轉向了豐田生產方式，而后又被美國管理學者重視，開創性地提出了“精益生產方式”的新概念，為推廣豐田生產方式的實施起到了空前絕后的貢獻。